La préparation de commande , souvent perçue comme une étape logistique fastidieuse, représente une part significative des dépenses pour de nombreuses entreprises. En réalité, jusqu'à 55% des coûts logistiques peuvent être attribués à cette phase cruciale. Les entreprises cherchent constamment des moyens d'améliorer leur rentabilité et de répondre aux exigences croissantes de leurs clients. L' automatisation de la préparation de commande , en tant que solution innovante, offre un potentiel considérable pour optimiser ce processus et transformer les défis en opportunités.
Les méthodes traditionnelles de préparation de commandes sont souvent caractérisées par un manque d'efficacité, des erreurs humaines coûteuses, des dépenses opérationnelles élevées et des délais de livraison prolongés. Ces problèmes ont un impact direct sur la satisfaction des clients et la compétitivité de l'entreprise. L'automatisation se présente comme une alternative prometteuse, capable de surmonter ces obstacles et de créer une chaîne d'approvisionnement plus agile et performante grâce à des systèmes de préparation de commandes automatisés .
La préparation de commande englobe un ensemble d'activités essentielles, allant du picking (sélection des articles) au packing (emballage), en passant par l'étiquetage et l'expédition. Chaque étape doit être réalisée avec précision et rapidité pour garantir la satisfaction du client et la rentabilité de l'entreprise. Optimiser ce processus est donc essentiel pour toute organisation souhaitant prospérer dans un environnement commercial de plus en plus exigeant.
Pourquoi automatiser la préparation de commande ?
L' automatisation de la préparation de commandes offre une multitude d'avantages significatifs pour les entreprises de toutes tailles. Ces avantages se traduisent par une efficacité accrue, une réduction des erreurs, une diminution des coûts opérationnels, une amélioration de la satisfaction client et une plus grande scalabilité et flexibilité. En adoptant l'automatisation, les entreprises peuvent optimiser leurs opérations logistiques et se positionner favorablement sur le marché concurrentiel grâce aux meilleures pratiques en préparation de commandes .
Amélioration de l'efficacité
L'automatisation réduit considérablement le temps nécessaire pour effectuer les opérations de picking et de packing . Des systèmes automatisés peuvent localiser rapidement les articles dans l'entrepôt et les acheminer vers les stations d'emballage, diminuant ainsi le temps de déplacement des employés. De plus, l'automatisation optimise les flux de travail en éliminant les goulots d'étranglement et en assurant une circulation fluide des marchandises. Par exemple, une entreprise ayant automatisé son processus de picking a constaté une réduction du temps de préparation de commande de près de 40%.
Par exemple, dans une configuration manuelle, un employé peut passer 20 minutes à localiser et à récupérer les articles d'une commande. Avec un système de picking automatisé , ce temps peut être réduit à 5 minutes seulement. Cette amélioration de l'efficacité permet aux entreprises de traiter un plus grand volume de commandes dans un laps de temps plus court, ce qui est particulièrement important pendant les périodes de pointe. La mise en place d'un flux de travail optimisé contribue directement à une meilleure rentabilité de la logistique e-commerce .
Réduction des erreurs
L'automatisation minimise les erreurs humaines lors du processus de picking en utilisant des systèmes de guidage sophistiqués tels que le Pick-to-Light et le Voice Picking . Ces systèmes fournissent des instructions claires et précises aux employés, réduisant ainsi le risque de sélectionner le mauvais article. De plus, le contrôle de qualité automatisé, utilisant la vision artificielle et des scanners, permet de détecter les erreurs avant l'expédition, évitant ainsi les retours clients coûteux. L'automatisation garantit une plus grande précision et une meilleure fiabilité de la préparation de commande .
L'impact direct de la réduction des erreurs se traduit par une augmentation de la satisfaction client et une diminution des coûts de retour. Lorsqu'une entreprise livre les bonnes commandes à temps, elle renforce sa réputation et fidélise ses clients. Une entreprise spécialisée dans les solutions pour l'entrepôt a révélé que l'automatisation de la préparation de commande a entraîné une diminution de 25% des erreurs de picking et une réduction de 15% des retours clients. Cet impact positif contribue à une meilleure rentabilité.
Réduction des coûts opérationnels
L'automatisation peut diminuer les coûts de main-d'œuvre, même si cela ne signifie pas nécessairement des suppressions de postes. En réalité, l'automatisation permet de réaffecter les employés vers des tâches à plus forte valeur ajoutée, telles que la gestion de la relation client ou l'optimisation des processus. De plus, l'automatisation optimise l'utilisation de l'espace d'entrepôt grâce à des systèmes de stockage automatisés , réduisant ainsi les coûts liés à l'immobilier. Enfin, l'automatisation réduit les coûts liés aux erreurs et aux retours clients, contribuant ainsi à une meilleure rentabilité.
La mise en place d'un système de stockage automatisé peut réduire de 30% l'espace d'entrepôt nécessaire pour stocker le même volume de marchandises. De plus, l'automatisation des tâches répétitives permet aux employés de se concentrer sur des activités plus stratégiques, telles que l'analyse des données et l'amélioration des processus. Cela conduit à une augmentation de la productivité globale et à une réduction des coûts opérationnels. L'investissement dans l'automatisation peut se traduire par un retour sur investissement significatif à long terme, avec une réduction des coûts de main d'oeuvre de près de 20%.
Amélioration de la satisfaction client
L' automatisation de la préparation de commande permet aux entreprises de proposer des délais de livraison plus rapides et plus fiables. Les clients apprécient la rapidité et la précision des livraisons, ce qui contribue à renforcer leur satisfaction. De plus, l'automatisation diminue les erreurs de commande, garantissant ainsi que les clients reçoivent les bons articles à chaque fois. Enfin, l'automatisation offre une meilleure expérience client globale, contribuant ainsi à fidéliser les clients et à attirer de nouveaux prospects, avec une augmentation de 10% du taux de fidélisation.
Une entreprise ayant automatisé sa préparation de commande a constaté une augmentation de 20% de son taux de satisfaction client. Les clients apprécient la rapidité et la fiabilité des livraisons, ce qui se traduit par une augmentation des ventes et une amélioration de la réputation de l'entreprise. L'automatisation permet aux entreprises de se différencier de la concurrence et de proposer une expérience client de qualité supérieure grâce à une logistique optimisée .
Scalabilité et flexibilité
L'automatisation permet aux entreprises de s'adapter facilement aux fluctuations de la demande. Les systèmes automatisés peuvent traiter un plus grand volume de commandes pendant les périodes de pointe, sans nécessiter d'augmentation significative des coûts. De plus, l'automatisation offre une plus grande flexibilité, permettant aux entreprises de gérer une variété de produits et de processus. L'automatisation permet aux entreprises de croître et de prospérer dans un environnement commercial en constante évolution avec une augmentation possible de 15% de la capacité de traitement.
Par exemple, une entreprise peut gérer un pic de commandes de 50% pendant la période des fêtes de fin d'année sans avoir à embaucher de personnel supplémentaire. L'automatisation permet aux entreprises de s'adapter rapidement aux changements du marché et de saisir de nouvelles opportunités. L'investissement dans l'automatisation est un investissement dans la pérennité de l'entreprise et sa capacité à répondre aux exigences de la supply chain moderne.
Technologies d'automatisation de la préparation de commande
Diverses technologies sont disponibles pour automatiser la préparation de commande , chacune présentant ses propres avantages et inconvénients. Le choix de la technologie appropriée dépend des besoins spécifiques de l'entreprise, de son budget et de ses contraintes spatiales. Ces technologies incluent les systèmes de guidage, les robots mobiles autonomes, les systèmes de stockage et de récupération automatisés, les systèmes de tri automatisés et les solutions logicielles. Comprendre ces options est crucial pour une implémentation réussie de la logistique 4.0 .
Systèmes de guidage
Les systèmes de guidage, tels que le Pick-to-Light et le Voice Picking , aident les employés à localiser rapidement et précisément les articles dans l'entrepôt. Ces systèmes réduisent les erreurs de picking et améliorent l'efficacité globale du processus de préparation de commande . Le Pick-to-Light utilise des lumières pour indiquer à l'employé l'emplacement de l'article à prélever, tandis que le Voice Picking utilise des instructions vocales pour guider l'employé. Chaque système a ses propres forces et faiblesses.
Pick-to-light
Le Pick-to-Light est un système de guidage qui utilise des lumières pour indiquer à l'employé l'emplacement exact de l'article à prélever. L'employé scanne un code-barres sur l'étagère, ce qui active une lumière au-dessus de l'article à prélever. L'employé prélève ensuite la quantité indiquée et confirme la tâche en appuyant sur un bouton. Ce système est simple à utiliser et permet de réduire considérablement les erreurs de picking . Le Pick-to-Light est particulièrement efficace pour les opérations de picking à haute densité.
- **Avantages:** Facile à utiliser, réduit les erreurs, améliore l'efficacité du picking .
- **Inconvénients:** Peut être coûteux à mettre en place, nécessite une infrastructure spécifique.
- **Exemples d'utilisation:** Préparation de commandes dans les entrepôts de commerce électronique, distribution pharmaceutique.
Voice picking
Le Voice Picking est un système de guidage qui utilise des instructions vocales pour guider l'employé vers l'emplacement de l'article à prélever. L'employé porte un casque avec un microphone et reçoit des instructions vocales de la part d'un ordinateur. L'employé confirme ensuite la tâche en prononçant un mot-clé ou en scannant un code-barres. Ce système permet aux employés de garder les mains libres et de se concentrer sur la tâche de picking . Il est particulièrement adapté aux environnements de travail bruyants.
- **Avantages:** Maintient les mains libres, améliore la mobilité, adapté aux environnements bruyants, idéal pour la logistique industrielle .
- **Inconvénients:** Nécessite une formation, peut être perturbé par le bruit ambiant.
- **Exemples d'utilisation:** Préparation de commandes dans les entrepôts de produits alimentaires, distribution de pièces automobiles.
Pick-by-vision
Le Pick-by-Vision utilise des lunettes connectées pour superposer des informations visuelles sur le champ de vision de l'employé. Les lunettes affichent des instructions sur l'emplacement de l'article, la quantité à prélever et d'autres informations pertinentes. Ce système permet aux employés de travailler plus rapidement et avec plus de précision. C'est une technologie en plein essor pour l' optimisation des entrepôts .
- **Avantages:** Permet une préparation de commande "mains libres", améliore la précision grâce à l'affichage d'informations en temps réel.
- **Inconvénients:** Peut être coûteux à déployer, nécessite une bonne connectivité et autonomie des lunettes.
- **Exemples d'utilisation:** Préparation de commande complexe, maintenance assistée.
Robots mobiles autonomes (AMR) et véhicules guidés automatiquement (AGV)
Les AMR et les AGV sont des robots qui peuvent se déplacer de manière autonome dans l'entrepôt pour transporter les marchandises vers les préparateurs de commande ou effectuer des tâches de picking assisté. Les AMR utilisent des capteurs et des logiciels sophistiqués pour naviguer dans l'entrepôt, tandis que les AGV suivent des chemins prédéfinis. Ils permettent d'automatiser les tâches de transport répétitives et de réduire le temps de déplacement des employés, améliorant l' efficacité logistique de l'entreprise.
La différence fondamentale entre les AMR et les AGV réside dans leur capacité de navigation. Les AMR peuvent s'adapter aux changements d'environnement et éviter les obstacles de manière autonome, tandis que les AGV suivent des chemins prédéfinis et nécessitent une infrastructure spécifique (bandes magnétiques, câbles, etc.). L'investissement dans les AMR peut permettre d'améliorer grandement le flux logistique et réduire de 15% les temps de transport interne.
- **Avantages:** Transport automatisé, réduction du temps de déplacement, amélioration de la sécurité, optimisation des processus logistiques .
- **Inconvénients:** Coût initial élevé, nécessite une infrastructure adaptée.
- **Exemples d'utilisation:** Transport de palettes, picking assisté, inventaire automatisé.
Systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS)
Les AS/RS sont des systèmes automatisés qui stockent et récupèrent les marchandises dans l'entrepôt. Ces systèmes utilisent des transstockeurs, des mini-loads et des carrousels pour stocker et récupérer les marchandises de manière efficace et précise. Les AS/RS permettent d'optimiser l'utilisation de l'espace d'entrepôt et de réduire le temps nécessaire pour localiser les articles, améliorant l' efficience de l'entrepôt de près de 25%.
Transstockeurs
Les transstockeurs sont des grues automatisées qui se déplacent dans les allées de l'entrepôt pour stocker et récupérer les palettes de marchandises. Ces systèmes sont particulièrement adaptés aux entrepôts à haute densité, où l'espace est limité. Les transstockeurs permettent de stocker un grand volume de marchandises dans un espace réduit et de gérer jusqu'à 100 palettes par heure.
- **Avantages:** Optimisation de l'espace, haute densité de stockage, rapidité de récupération, essentiels pour une supply chain performante.
- **Inconvénients:** Coût initial élevé, nécessite une infrastructure importante.
- **Exemples d'utilisation:** Stockage de palettes dans les entrepôts de produits manufacturés, distribution de produits chimiques.
Mini-load
Les systèmes Mini-load automatisent le stockage et la récupération de petites pièces ou de cartons dans des allées étroites. Ils utilisent des robots pour accéder aux articles, offrant ainsi une densité de stockage plus élevée que les méthodes manuelles. Ces systèmes sont idéaux pour les environnements avec un grand nombre de références, allant jusqu'à 50 000 références différentes.
- **Avantages:** Adapté aux petites pièces, haute densité de stockage, automatisation du picking , idéal pour la gestion des stocks .
- **Inconvénients:** Coût élevé, complexe à mettre en place.
- **Exemples d'utilisation:** Stockage de petites pièces électroniques, préparation de commandes e-commerce .
Carrousels
Les carrousels sont des systèmes de stockage rotatifs qui présentent les articles aux préparateurs de commande. Ils existent en versions horizontales et verticales, et minimisent les déplacements. Ils sont particulièrement utiles pour les articles fréquemment demandés, représentant jusqu'à 80% des commandes.
- **Avantages:** Réduction des déplacements, amélioration de l'ergonomie, augmentation de la productivité, optimisation des processus d'entreposage .
- **Inconvénients:** Capacité de stockage limitée, ne convient pas à tous les types d'articles.
- **Exemples d'utilisation:** Stockage de vêtements, préparation de commandes de détail.
Systèmes de tri automatisés
Les systèmes de tri automatisés trient les articles en fonction de leur destination. Ces systèmes utilisent des convoyeurs, des trieurs à galets et des trieurs à bascule pour acheminer les articles vers les bonnes stations d'emballage ou d'expédition. Ces machines accélèrent les flux de marchandises et peuvent traiter jusqu'à 10 000 colis par heure.
- **Avantages:** Rapidité de tri, réduction des erreurs de routage, optimisation des flux, amélioration de l' efficacité de la chaîne logistique .
- **Inconvénients:** Investissement initial élevé, complexité d'intégration.
- **Exemples d'utilisation:** Tri de colis dans les centres de distribution, tri de lettres dans les bureaux de poste.
Solutions logicielles
Les solutions logicielles, telles que le WMS et le WCS , jouent un rôle essentiel dans l' automatisation de la préparation de commande . Le WMS gère les stocks et optimise les itinéraires de picking , tandis que le WCS pilote les équipements automatisés et synchronise les flux. L'utilisation conjointe du WMS et du WCS permet d'optimiser l'ensemble du processus de préparation de commande et de réduire de 10% les coûts de gestion.
WMS (warehouse management system)
Un WMS est un logiciel qui gère les stocks, optimise les itinéraires de picking et coordonne les équipements automatisés. Le WMS permet de suivre les mouvements de marchandises dans l'entrepôt, de gérer les emplacements de stockage et de générer des rapports sur les performances du processus de préparation de commande . Il est essentiel pour une gestion efficace de l'entrepôt et une optimisation des stocks .
WCS (warehouse control system)
Un WCS est un logiciel qui pilote les équipements automatisés et synchronise les flux de marchandises dans l'entrepôt. Le WCS permet de contrôler les transstockeurs, les convoyeurs, les trieurs et les autres équipements automatisés. Il assure la coordination de tous les éléments du système automatisé et une communication efficace entre les différents équipements.
Intelligence artificielle (IA) et machine learning (ML)
L' IA et le ML révolutionnent la préparation de commande en prédisant la demande, en optimisant les itinéraires de picking et en détectant les anomalies. Ces technologies permettent de prendre des décisions plus éclairées et d'améliorer la performance globale du processus, avec une précision de prédiction de la demande de l'ordre de 90%.
Mise en œuvre de l'automatisation : les étapes clés
La mise en œuvre de l' automatisation de la préparation de commande est un processus complexe qui nécessite une planification minutieuse et une exécution rigoureuse. Il est crucial de suivre les étapes clés et de tenir compte des facteurs de succès pour garantir la réussite du projet. Une approche progressive est souvent recommandée pour une transition en douceur vers la logistique du futur .
Diagnostic et analyse des besoins
La première étape consiste à diagnostiquer les points faibles du processus de préparation de commande actuel. Il est important d'identifier les goulots d'étranglement, les erreurs fréquentes et les inefficacités. Ensuite, il faut définir des objectifs clairs et mesurables pour l'automatisation, tels que la réduction du temps de picking , la diminution des erreurs ou l'augmentation de la capacité de traitement des commandes. Il est également nécessaire d'analyser le volume de commandes, la typologie des produits et la surface disponible, en réalisant un audit complet des opérations.
Choix de la technologie appropriée
La deuxième étape consiste à choisir la technologie d' automatisation la plus appropriée. Il est important de tenir compte du budget, des contraintes spatiales et des besoins spécifiques de l'entreprise. Il faut comparer les différentes options et choisir la solution la plus adaptée. Il est également important de ne pas négliger l'évolutivité et l'interopérabilité de la solution, en privilégiant les solutions modulaires et évolutives.
Intégration avec les systèmes existants
La troisième étape consiste à intégrer la solution d' automatisation avec les systèmes existants, tels que le WMS , l' ERP et les autres logiciels de l'entreprise. Il est important d'assurer la compatibilité et de prévoir des interfaces fluides et efficaces. L'intégration peut être un défi technique, mais elle est essentielle pour une automatisation réussie et une communication transparente entre les différents systèmes.
Formation du personnel
La quatrième étape consiste à former le personnel à l'utilisation des nouvelles technologies. Il est important d'accompagner le changement et de rassurer les équipes. Il faut mettre en place un programme de formation continue pour garantir que le personnel maîtrise les nouvelles technologies et les nouveaux processus. La formation est un facteur clé de succès de l' automatisation et de l'adoption des nouvelles technologies par les équipes.
Suivi et optimisation
La cinquième étape consiste à suivre et à optimiser les performances des systèmes automatisés. Il est important de mesurer le temps de picking , le taux d'erreur et d'autres indicateurs clés de performance. Il faut identifier les axes d'amélioration et mettre en place des actions correctives. Il est également important d'adapter les processus en fonction de l'évolution des besoins. Le suivi et l'optimisation sont essentiels pour garantir que l' automatisation atteigne ses objectifs et génère un retour sur investissement positif.
Considérations sur la cybersécurité et la maintenance
La cybersécurité est primordiale, nécessitant des protocoles robustes pour protéger les données et les systèmes contre les menaces externes. La maintenance préventive régulière est cruciale pour garantir le bon fonctionnement et prolonger la durée de vie des équipements automatisés, évitant ainsi les interruptions de service coûteuses et les pertes de productivité.
Cas d'études
De nombreuses entreprises ont réussi leur automatisation de la préparation de commande , en obtenant des résultats significatifs en termes d'efficacité, de réduction des coûts et de satisfaction client. Ces cas d'études peuvent servir d'inspiration et de modèle pour les entreprises qui envisagent d'automatiser leurs processus et d'embrasser la transformation digitale .
Une entreprise de commerce électronique spécialisée dans la vente de vêtements a automatisé son entrepôt avec un système de transstockeurs et un WMS . L'entreprise a constaté une réduction de 40% du temps de picking et une diminution de 25% des erreurs de commande. L'entreprise a également amélioré la satisfaction de ses clients grâce à des délais de livraison plus rapides, augmentant ses ventes de 10%.
Tendances futures de l'automatisation
L' automatisation de la préparation de commande est un domaine en constante évolution, avec l'émergence de nouvelles technologies et de nouvelles approches. Il est important de se tenir informé des tendances futures pour anticiper les changements et saisir les opportunités offertes par la logistique du futur .
Intelligence artificielle et machine learning
L' IA et le ML sont de plus en plus utilisés pour prédire la demande, optimiser les itinéraires de picking et gérer les stocks de manière intelligente. Ces technologies permettent de prendre des décisions plus éclairées et d'améliorer les performances du processus de préparation de commande , avec une précision accrue et une réactivité améliorée.
Robots collaboratifs (cobots)
Les cobots sont des robots qui peuvent collaborer avec les humains pour effectuer des tâches plus complexes. Ces robots sont conçus pour travailler en toute sécurité à proximité des employés et peuvent être utilisés pour des tâches telles que le picking , le packing et l'assemblage, offrant une flexibilité accrue et une réduction des risques ergonomiques.
Impression 3D
L'impression 3D peut être utilisée pour personnaliser les emballages et produire des pièces détachées à la demande. Cette technologie permet de réduire les coûts et d'améliorer la flexibilité du processus de préparation de commande , en offrant des solutions sur mesure et une réduction des délais de livraison.
Réalité augmentée (RA)
La RA peut être utilisée pour améliorer la précision du picking et assister la maintenance des équipements. La RA superpose des informations numériques sur le monde réel, ce qui permet aux employés de travailler plus efficacement et avec moins d'erreurs, offrant une expérience utilisateur améliorée et une productivité accrue.
Internet des objets (IoT)
L' IoT permet de suivre en temps réel les stocks et d'effectuer la maintenance prédictive des équipements. L' IoT permet d'optimiser la gestion des stocks et de réduire les temps d'arrêt des équipements, offrant une visibilité accrue et une meilleure gestion des ressources.
Focus sur la durabilité
L' automatisation peut optimiser les ressources, réduire les déchets et limiter l'empreinte carbone, contribuant ainsi à une logistique plus durable. L'optimisation des itinéraires, la réduction du gaspillage et l'utilisation de matériaux écologiques sont des objectifs clés pour une supply chain responsable.